消除原料樹脂、色母的影響

       控制原材料是徹底解決色差的關鍵。因此，尤其是生產淺色制品時，不能忽視原料樹脂的熱穩定性不同對塑料制品色澤波動帶來的明顯影響。鑒于大多數注塑生產廠家本身并不生產塑料母料或色母，這樣，可將注意的焦點放在生產管理和原材料檢驗上。

即加強原材料入庫的檢驗；生產中同一產品盡可能采用同一廠家、同一牌號母料、色母生產；對于色母，我們在批量生產前要進行抽檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比較，如果顏色相差不大，可認為合格，如同批次色母有輕微色差，可將色母重新混合后再使用，以減少色母本身混合不均造成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母的熱穩定性，對于熱穩定性不佳的，我們建議廠家進行調換。

      減少料筒溫度對色差的影響
      生產中常常會遇到因某個加熱圈損壞失效，或是加熱控制部分失控長燒造成料筒溫度劇烈變化從而產生色差。這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨著塑化不均現象，而加熱控制部分失控長燒常伴隨著產品氣斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生產中需經常檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時及時更換維修，以減少這類色差產生幾率。 

對注塑機機械及潤滑系統的解釋

注塑機系統一般由機架、三大板、哥林柱、射出系統、頂出系統、調模系統等組成，國產注塑機機架一般是鋼材焊接而成，三大板是鑄鐵件，哥林柱、調模齒輪、頂出機構等基本都是從專業廠家處購買組裝。質量有保證的注塑機廠家，其供應商很多都是由相同幾個廠家供給，質量上差異性不大。由自己設計制造

塑料產品填充不足的原因分類

一、產品設計:產品的厚度與長度不成比列，材料無法流動到產品的末端，形狀結構復雜，筋位多、深，都會造成注射壓力損失大及容易困氣；二、原材料：材料流動性差，冷料雜質阻塞流道，三、注塑模具：澆注系統設計不合理；模具排氣不良，模具溫度太低，四、注塑工藝：熔料的溫度太低，噴嘴的溫度太低，注射壓力或保壓壓力不足，

塑料產品的外觀缺陷分析和解決辦法

外觀缺陷： 在注塑加工時塑料制品廠應該首先必須充分了解造成表面缺陷的根本原因是什么。它們是由料流帶到了塑料制件表面的缺陷，還是塑料模具的表面缺陷轉移到了制件表面?以下總結了幾點原因和解決辦法：■熔料溫度太低■過低的熔料溫度會導致熔料黏度升高(熔料變稠)，從而引起熔料

塑膠產品表面處理工藝有哪些?

塑料制品常見的幾種表面處理:1， IMD2， 噴油處理,要求油漆用那種金屬烤漆.3， 表面燙金處理, （電化鋁轉移），但是對表面形狀有要求 (也叫熱轉印)(1)、有關燙印板，即施壓頭部份的材料選取，以紅銅材料為最佳，因為紅銅散熱性、傳熱性比較好，在金屬中屬于中性材料，既不太軟也不太硬，不僅便于加工，有一定彈

磁鐵斷裂的缺陷定義

注塑生產時磁鐵斷裂是指在注塑過程中，由于注射壓力或模具配合精度的問題，導致完整的磁鐵從某個部位產生裂紋或斷開，造成成型后塑料產品的缺陷。 對于塑料注塑產品來說，磁鐵是存在一定的功能性要求的。所以這種缺陷一旦發生，產品直接報廢，該缺陷屬于功能性的致命缺陷。